我们知道，作为设备机械动力源的电机，其安装使用和维修更换的过程往往是极为耗时、费力的，一旦出现任何故障或损坏造成设备停产，总是会给企业带来不小的经济损失，包括：设备停机导致产能效率下降，以及因电机损坏而发生设备二次损伤...等等。

现在大部分都是采用“眼睛看外观、耳朵听声音、测试温度和振动”的方法来掌握电机运行情况，这种方式不仅耗时耗力，而且单凭经验无法准确的判定电机运行状态，要确保电机的长时间稳定运行，我们真正需要的是对包括：电流、温度、扭矩、振动...等各类电机运行状态的实时信息和历史数据，进行交叉比对和趋势分析，基于对电机运行健康状况的评估，为设备的运维保养制定相应的计划和流程，对电机进行预测性维护，避免因电机损坏造成的重大损失。

电机智能云盒依托先进的物联网传感技术，通过测定电机设备特征参数（如 振动加速度、速度、位移等），计算并存储设备的运行参数，自动生成日数据库、历史数据库及报警库。将特征参数值与设定值进行比较，来确定设备当前是处于正常、异常还是故障状态，设备一旦出现异常或者故障，及时报警通知运行管理人员。尽可能多的采集故障信息，从而获得设备的状态变化规律，预测设备的运行发展趋势，帮助用户查找产生故障的原因，识别、判断故障的严重程度。

对电机进行状态监测，比较常见的做法，是通过加装专用的传感器，测量电机本体的温度和振动等级，并借助专门的仪器设备对监测数据进行实时记录和分析；或者将传感器直接接入专业的状态监测系统，用以分析和评估电机运行的健康状况和历史趋势。

电机云盒赋予电机无线连接和智能分析决策的功能。支持WIFI、蓝牙、5G等多网络、多场景设备接入，数据采集无需复杂的多协议转换，直接从电机表面测量关键参数（振动、噪声和温度），利用AI融合工业机理的的算法，构建电机故障模型库，实现边缘侧数据实时分析和决策，把事后维修变为事前预测。

● 可连接振动传感器，完成数据采集与远传功能； 
● 振动传感器可以是单轴加速度计、或三轴加速计，传感器内置积分功能，可以输出加速度、速度、位移信号（含振动波形）； 
● 可连接温湿度传感器，完成数据采集与远传功能； 
● 可连接温振一体化传感器，完成数据采集与远传功能； 
● 可连接电压、电流互感器，完成数据采集与远传功能； 
● 采用无线通讯技术（Lora、NB）传输数据； 
● 可以设定报警门限，实现报警判断； 
● 可以本场缓存数据，保障数据的连续性与可靠性； 
● 实现数据预处理功能； 
● 实现电机状态评价与故障诊断（二期完善）； 
● 传感器的种类与数量可以根据需要进行选配； 
● 利用近场通讯技术（蓝牙）实现现场的可视化配置；
● 从电机反馈给设备系统的应该是一系列实时的动态数据，而不仅仅是一两个简单的状态信息或报警。
● 历史信息查询功能。可以根据用户需求查询报表信息以及所有报警记录，可对振动筛设备的历史数据按时段进行查询与趋势分析。 

● 无线通讯，无需布线，实施方便；                                        ● 现场可视化配置，快捷高效； 
● 可以远程集中配置与管理；                                                  ● 自检功能，保障设备可靠运行； 
● 组合式硬件配置，灵活多样，适应性强。                              ● 可与物联网平台无缝集成。

● 预留通用接口，可以接入其它类型的传感器；